mié. Dic 1st, 2021
corte de metales

Hay muchas formas de cortar chapa de acero dulce, algunas de las cuales son adecuadas para la automatización y otras no. Algunas son adecuadas para chapas más finas, otras para las más gruesas. Hay 3 métodos principales utilizados en las máquinas de corte de formas CNC, compara los puntos fuertes y débiles de cada proceso y, a continuación, ofrece algunos criterios que pueden utilizarse para decidir qué proceso es el mejor para su aplicación.

Corte por láser

Formas de corte laser

El proceso de corte por láser es adecuado para cortar acero dulce con un grosor de hasta 1,25 pulgadas. Más allá de la barrera de 1 pulgada, todo tiene que ser correcto para que funcione de forma fiable, incluyendo el material (acero de grado láser), la pureza del gas, el estado de la boquilla y la calidad del haz.

El láser no es un proceso muy rápido, porque en el acero dulce es básicamente un proceso de quemado que utiliza el calor extremo de un rayo láser enfocado en lugar de una llama de precalentamiento. Por tanto, la velocidad está limitada por la velocidad de la reacción química entre el hierro y el oxígeno. Sin embargo, el láser es un proceso muy preciso. Crea una anchura de corte muy estrecha y, por tanto, puede cortar contornos muy precisos y agujeros pequeños exactos. La calidad de los bordes suele ser muy, muy buena, con estrías y líneas de retraso extremadamente pequeñas, bordes muy cuadrados y poca o ninguna escoria.

La otra gran ventaja del proceso láser es la fiabilidad. La vida útil de los consumibles es muy larga y la automatización de la máquina es muy buena, por lo que muchas operaciones de corte por láser pueden realizarse “sin luz”. Imagínese que carga una placa de 10′ x 40′ de acero de 1/2″ en la mesa, pulsa el botón “Start” y se va a casa por la noche. Cuando vuelva por la mañana, podría tener cientos de piezas cortadas y listas para descargar.

Corte por plasma

Formas de corte

El corte por arco con cortadora de plasma es un gran proceso para cortar chapa de acero dulce, ofreciendo velocidades y formas mucho más altas que el oxicorte, pero sacrificando algo de calidad en los bordes. Ahí es donde el plasma es complicado. La calidad de los bordes tiene un punto dulce que, dependiendo de la corriente de corte, generalmente oscila entre 1/4 de pulgada y 1,5 pulgadas. La cuadratura del borde comienza a sufrir cuando la placa se vuelve muy fina o muy gruesa (fuera del rango que acabo de mencionar), aunque la suavidad del borde y el rendimiento de la escoria pueden seguir siendo bastante buenos.

La cortadora de plasma puede ser cara en comparación con una antorcha de oxicorte, ya que un sistema completo requiere una fuente de alimentación, un refrigerador de agua (en sistemas de más de 100 amperios), un control de gas, cables de antorcha, mangueras y cables de interconexión, y la propia antorcha. Pero la mayor productividad del plasma frente al oxicorte amortizará el coste del sistema en poco tiempo.

Se puede cortar por plasma con varias antorchas a la vez, pero el factor de coste adicional suele limitarlo a dos antorchas. Sin embargo, algunos clientes optan por tres o cuatro sistemas de plasma en una sola máquina, pero suelen ser fabricantes de gama alta que cortan un gran volumen de las mismas piezas para apoyar una línea de producción.

Oxicorte

Formas de oxicorte

El oxicorte, o corte por llama, es con mucho una de las formas de corte más antiguo que puede utilizarse en el acero dulce. Generalmente se considera un proceso sencillo, y el equipo y los consumibles son relativamente baratos. Un soplete de oxicorte puede cortar chapas muy gruesas, limitado principalmente por la cantidad de oxígeno que se puede suministrar. No es inaudito cortar 36 o incluso 48 pulgadas de acero con un soplete de oxicorte. Sin embargo, cuando se trata de cortar formas de chapa de acero, la mayor parte del trabajo se realiza en chapa de 12 pulgadas de grosor y más fina.

Cuando se ajusta correctamente, un soplete de oxicorte proporciona una superficie de corte lisa y cuadrada. Hay poca escoria en el borde inferior, y el borde superior sólo está ligeramente redondeado por las llamas de precalentamiento. Esta superficie es ideal para muchas aplicaciones sin tratamiento adicional.

El oxicorte es ideal para placas de más de 1 pulgada de grosor, también hay distintas formas de utilizar hasta placas de 1/4 de pulgada de grosor, con cierta dificultad. Es un proceso relativamente lento, con un máximo de 20 pulgadas por minuto en material de 1 pulgada. Otra cosa buena del oxicorte es que se puede cortar fácilmente con varias antorchas a la vez, multiplicando la productividad.

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Por Cesar