dom. Oct 17th, 2021
ciclo para soldar

Se habla mucho del ciclo de trabajo, incluida una gran cantidad de información errónea sobre los inversores compactos integrados (del tipo con alimentador de alambre incorporado) que no son verdaderas máquinas de soldadura “industriales”. Este artículo trata de aportar claridad a la conversación y proporcionar dos comprobaciones críticas de la realidad.

La potencia nominal o el “tamaño” de una máquina inversor para soldar se mide mediante amperios, voltios y ciclo de trabajo. El ciclo de trabajo es la cantidad de tiempo que puede funcionar a una potencia determinada sin superar los límites de temperatura de sus componentes, y se mide utilizando un ciclo de 10 minutos.

En este ejemplo, la máquina de soldar tiene un ciclo de trabajo del 40% cuando suelda en MIG a 285 amperios/28 voltios. Puede soldar de forma continua durante 4 minutos a 285 amperios/28 voltios y luego tendrá que enfriarse durante los 6 minutos restantes. Técnicamente, lo que ocurre es que la máquina de soldar tiene termopares en su interior que miden la temperatura y, para proteger los componentes, apagan la máquina cuando es necesario. Es posible que puedas soldar antes de que finalice el ciclo de enfriamiento de 6 minutos si los componentes están lo suficientemente fríos, pero no a pleno rendimiento.

Hay tres sub-factores adicionales que hay que tener en cuenta:

  • El ciclo de trabajo y la potencia de soldadura son inversamente proporcionales. Cuando se suelda a potencias inferiores, el ciclo de trabajo aumenta. Utilizando el mismo ejemplo anterior, el ciclo de trabajo aumentará al 60% cuando se suelde en MIG a 220 amperios/25 voltios.
  • El ciclo de trabajo se evalúa a una temperatura ambiente específica. El “estándar de oro” para los fabricantes de equipos industriales es 104o F. Si la temperatura ambiente es más fría, el ciclo de trabajo aumenta. Por ejemplo, al soldar a 70o F, podrías experimentar cerca de un 100% de ciclo de trabajo (los detalles variarán según la máquina y los parámetros reales, pero soldar a temperaturas más frías definitivamente aumenta el ciclo de trabajo).
  • En un sistema de soldadura multiproceso y multitensión, el ciclo de trabajo y el rendimiento de la soldadura variarán según el proceso y la potencia de entrada, como muestra el ejemplo siguiente.

ciclo de trabajo de soldadura

Entonces, ¿el inversor descrito anteriormente es una máquina totalmente “industrial” o sólo “industrial ligera”?

  • Capacidad del electrodo

En la mayoría de las aplicaciones, la capacidad de transporte de corriente del hilo de soldadura dicta el rendimiento máximo de la soldadura. A su vez, el hilo seleccionado debe ajustarse a los requisitos del proceso de soldadura, el perfil del cordón de soldadura, la metalurgia, las propiedades mecánicas y el aporte térmico aceptable.

Para el trabajo de producción de soldadura MIG en metal de 1/4 de pulgada y más delgado (el enfoque de esta revista), los hilos de acero dulce de 0,035 y 0,045 pulgadas de diámetro satisfacen muchas de las necesidades. Los parámetros recomendados para la soldadura MIG de cortocircuito en acero de 1/4 de pulgada se sitúan en el rango de 180 – 190 amperios y 21 – 22 voltios. Para la soldadura de transferencia por pulverización, los parámetros recomendados serían alrededor de 200 – 210 amperios y 24 – 25 voltios.

En situaciones de producción, el inversor para soldar tiene potencia de sobra. De hecho, puede producir más potencia de soldadura que la que puede soportar físicamente un hilo de soldadura de 0,035 pulgadas. Mientras que un alambre de 0,045 pulgadas puede utilizarse para la transferencia por pulverización a un máximo de 350 amperios con una mezcla de gas de 92% de argón/8% de CO 2, esa cantidad de calor sería inadecuada para el grosor del metal en cuestión.

Soldadura

Flujo de ciclo de trabajo

La naturaleza de la mayoría de los proyectos de soldadura requiere numerosas paradas de trabajo, especialmente con el proceso TIG. Piensa en todas las cosas que requieren que un operario deje de soldar:

  • Cambiar las bobinas de hilo y los electrodos de varilla
  • Afilar el tungsteno
  • Rectificar las soldaduras/eliminar la escoria y las islas de sílice
  • Completar la unión
  • Reposicionar el cuerpo
  • Parar para evitar la fatiga de las manos
  • Mover alrededor de la soldadura para evitar el alabeo
  • Sujetar y fijar otra pieza en su lugar
  • Ajustar las fijaciones

Cada vez que el operario deja de soldar, la máquina de soldar se enfría y el ciclo de trabajo tiene la oportunidad de restablecerse. Incluso en entornos industriales, el tiempo real de “arco encendido” rara vez supera el 25%, siendo habitual que sea de mediados a decenas.

Ten en cuenta que un inversor de 285 amperios y un ciclo de trabajo del 40% puede ser una solución para la mayoría de las aplicaciones industriales. La conversación debe cambiar. Para la soldadura MIG con un hilo de 0,035 o 0,045 pulgadas de diámetro utilizando procesos convencionales y soldando en los espesores de metal, podrías apretar el gatillo de la pistola MIG y la única razón por la que el sistema dejaría de soldar es que el carrete de hilo se agotara. El ciclo de trabajo de la máquina de soldar no será un problema.

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Por Cesar